3月20日，2021锂电池智能制造峰会上，由“斯坦德机器人”冠名的核心设备及产线自动化专场上，斯坦德机器人柔性物流生态官梁凯翔、瀚川智能互联产品总监赵翔、速博达自动化总经理张建华、德赛电池储能事业部总经理郭庆明、力神电池高级专家李伟等嘉宾就锂电产线智能化、数字化改造的难点和难点进行了热烈讨论。

为何锂电产业做不好？

张建华表示，速博达作为一家自动化设备厂商，进入锂电市场，首先是要寻找有竞争力的差异化产品，目前有大量的厂商在自主组装、自主测试、灵活操作等环节，BQ4015YMA-85所以速博达需要选择规模相对较大、实力相对较弱的领域切入，例如模组、PACK线、电芯端设备等。

     

    在工业发展进入新周期的今天，锂电池企业要保证订单的稳定交付，扩大产能，必须要有全自动、智能化的锂电池生产线，这使得电池厂可以在保证锂电池生产工艺的基础上，确保所生产的锂电池具有较好的一致性，高可靠的安全性能和通畅的良率，从而降低生产成本。

从终端角度来看，李伟指出，目前锂电池生产线的升级主要包括老生产线和新规划的生产线，新规划的上手更加简单，可以从顶层设计开始逐步搭建框架，而对老生产线进行改造的空间相对较小，比如老设备的数据输出端口已经固定，数据是否能够输出哪些参数都需要设备供应商来提供，因此这一过程比较困难。

    梁凯翔认为，AMR链路锂电智能化升级改造实际上也面临着系列化难题，包括上述嘉宾提到的，老设备仍存在信息化孤岛，即使AMR再智能，只要原有设备的智能化、数字化程度没有相应提高，AMR也无法与之互动；这是第一个问题。

    1是原设备的接口设计问题。对于极卷上、下料，设备最初设计时仅考虑了人工上、下料的方式，因此无论是界面设计还是其它细节设计，基本上都是以人为主导。但若采用AMR自动上、下料，则必然需要对原结构进行人工调整。总之，前期设备忽视了与机器人的交互，导致AMR在切入实际应用场景时，需要对其进行完整的改造，以充分发挥AMR的最大价值。

       梁凯翔表示，对于现有设备进行改造并非每家终端都愿意尝试，他们可能担心这对产能或设备现有状况的影响，AMR成功导入锂电行业正是“拦路虎”。

李伟则认为，机器人毕竟是一个独立的系统，对旧生产线的改造仍有很多工作。

赵翔指出，锂电池产业的迅猛发展，使锂电池企业自身也面临着诸多问题，增加了自我智能化、数字化升级的难度。一是产能扩张，企业规模扩大，导致人才供给跟不上企业发展，这是公司管理上的缺失；

       事实上，目前大多数企业在具体的生产过程中，单工序自动化、智能化程度已达到相当的水平；但工序间的协同、串联却存在着明显的“弱项”。比如，一些企业车间缺乏系统的产量计划安排，只关注前段备了多少原料，又生产了多少，这表明它们之间的协同并没有形成良好的策略和科学的管理方式。

而且对上游供应商进入锂电产品客户的智能化升级，最大的困难就是Know-how这个深度行业。

张建华指出，锂电业进入难易的关键在于掌握设备制造企业的核心诉求。过多地强调甲方的无人化或数字化，如果你不能向你的客户说明他投入的成本可以带来什么实际利益，以及他的回报周期与价值创造周期有什么关系，客户很有可能不会买你的产品。

在终端客户现场与竞争者对峙的时候，速博达将这些实际价值进行了阐述。比如，对方承诺的停机时间，速博达可以比他少一半，在效率方面，速博达可以比竞争对手多出多少，在制造产品时，采用这种为最终用户创造价值的基本逻辑，竞争力就会越来越强。

最终设备的需求究竟是什麽？

作为终端厂商的代表，郭庆明直言，目前场上嘉宾传达的想法和终端应用日常接触的厂商没有什么两样，但是终端往往不想听这些东西。在PACK线上，关于装配自动化，物流自动化，终端用户都有自己的想法，他们需要的是与上游供应商相匹配的想法。

例如装配自动化，终端生产投入了大量成本，但设备并不能普及，基本上没有什么改造价值。所以越来越多的最终用户希望装配自动化可以返璞归真，非常简约，高效，灵活，这样对客户来说就可以大大降低整个生命周期的成本。

从物流自动化的角度来看，作为客户，德赛不愿意重复早期装配自动化的做法，希望供应商在提供高质量解决方案的同时，能够指出一次性投入的数量，回报周期的长短，用户在多长时间内能感受到所创造的价值，以及设备的后续使用是否可以更高效、更灵活，这些都是最终用户心中所想的。

而最让锂电池生产商头疼的是，李伟则表示，要区分供应商所说的到底“夹带”了多少水分，他们所提供的交期、质量、性能等数据多少都是夸大的，如果供应商能说到做到，价格在很大程度上就不是最敏感的。

2是，设备进入工厂后发生故障，供应商是否能够第一时间解决，从而避免了对生产效率的影响。这就是说，你是否把我的事情当作自己的事情来处理，这是非常令人感动的。