笔者认为，长流程钢厂应降低废钢采购量和添加比例，尽可能维持生产，减轻厂内库存增加的压力，以便减少损失，快速恢复生产；短流程企业目前进入检修待产是明智之策。具体应对策略有以下几点：

一是对长期超负荷运行的设备进行安全和环保检修，确保在生产恢复后，设备的环保和安全性能达到国家标准。

二是进一步加强对“三废”的回收和再利用，提高环保水平，增收节支，缓解原燃料供应紧张。

三是优化改进工艺及设备，特别要对一混和二混不均匀的设备、漏风严重的烧结台车、高压操作的高炉煤气管网进行检修，安装监控设备，为后续安全生产奠定基础。

四是开展员工线上线下的理论及技术培训。炼铁、炼钢生产变化因素多，实时性强，其智能化任重道远。钢企可通过培训，让员工搞清机理，提高理论修养，进而提高操作水平。

五是通过降低漏风率和减慢烧结速度，理顺铁矿石、铺底料、熔剂、燃料及水分的添加顺序和量，增加原料、熔剂及燃料的混匀时间，提高制粒和布料水平，增加料层厚度，加强烧结料层表面保温，提高复合铁酸钙在烧结矿相中的含量，提高烧结矿的还原度和强度，为降低燃料比及节能减排奠定基础。

六是高炉在不停炉减产的冶炼情况下，可以全面缩小风口面积。特别是对大高炉来说，由于风量较大及原燃料条件的改善，高炉煤气容易到达圆周方向风口之间的区域，在圆周方向均匀堵风口要比缩小风口面积更有利于高炉操作；提高高炉顶压，尝试采取“平台+漏斗”方式布料，提高铁矿石的预还原率和预热温度，适当提高炉渣碱度至1.2毫摩尔/升以上，降低铁水硅含量，提高铁水温度到1500摄氏度以上，减少出铁次数，保证死铁层深度，避免炉缸侵蚀；为了减小大喷煤量对死焦柱的影响，可以用少量优质无烟块煤代替焦丁与原料一同加入高炉。特别需要指出的是，高炉操作炉缸活跃是关键，炉缸活跃的前提是原料还原和预热要充分。

七是转炉在减产情况下，对铁水罐加盖保温，可以用石灰石代替石灰，用烧结矿、块矿或一些含铁粉料制成的球团代替废钢。对于高炉冶炼的低硅低硫铁水，可以减少造渣料，采用顶底复吹技术，特别要采用低吹技术，通过留渣和双渣操作，有效降低炉渣氧化铁含量和渣量。根据最终钢种的碳含量确定拉碳水平，为降低二次精炼的脱氧及增碳成本做好准备。

八是根据产品特点选择合适高效的精炼工艺是提高效率、降低成本的前提。

具体来看，实现钢水中合金窄成分控制，对降低精炼过程成本，实现成品钢材成分和性能稳定性有重要作用。利用转炉出钢过程可能多加LF炉造渣料，减少钢水转运过程中的温度损失，并降低LF炉精炼过程渣料加入量，让炉渣脱硫时机前移，为后续软吹作业提供时间保证，从而缩短LF精炼时间。采用埋弧发泡工艺，达到埋弧精炼的目的，提高加热效率。采用电极表面抗氧化涂层技术避免电极被氧化，减少电极消耗，降低钢水增碳、增氮和增氢。分钢种进行碳含量精确控制，在考虑大包及中包浇注过程中钢水碳含量增加的情况下，采用少量多批的方式加入增碳剂，在碳含量距目标值较近时，采用碳线进行微调，以确保碳含量控制达到目标。对于铝脱氧钢，在造渣过程中，采用铝线进行脱氧，减少铝粒或铝粉的用量，防止局部发生强烈的氧化还原反应造成回硅及增加钢水氧含量的情况。同时，可以采用纯钙线代替铝钙线和硅钙线，连铸开浇的第一炉适当提高钢水钙含量，增加钙线用量，连浇炉次根据塞棒位置动态调整钙线用量等。